LA TECNOLOGIA DEL FUTURO CONQUISTA UN GRANDE FORMIFICIO ITALIANO....

LA TECNOLOGIA DEL FUTURO CONQUISTA UN GRANDE FORMIFICIO ITALIANO…

Per noi abituati a parlare di chi produce cose che servono a produrre, visitare un’azienda che fa prodotti è un’esperienza. Nuova.
La visita a Forlì al Formificio Romagnolo spa, uno dei “mitici” fabbricanti di forme, in Italia e nel mondo, ci dà l’opportunità di scoprire che questa esperienza non è solo una novità ma un piccolo universo capace di conquistarti.
Entriamo. L’ingresso non ha lo sfarzo minimale dei moderni stabilimenti, ma trasmette l’idea di un ambiente sereno. Sembra che tutto e tutti siano al posto giusto.
Ci riceve il direttore Evandro Scaioli, e dopo pochi minuti il suo Presidente, Romano Rossi.
Il colloquio inizia in una stanzetta informale, piena di carte, ricordi, attestati e modelli di forme di epoca indefinita.
Senza tanti preamboli è il patron Romano Rossi a parlare della Sua azienda. Il Formificio è nato nel 1942, un momento ideale…forse solo per fabbricare forme per scarpe militari. Dalla fine della guerra l’azienda ha proseguito la sua strada. Crescendo con la stessa passione, fortuna e capacità con cui sono cresciute in parallelo le piccole imprese calzaturiere del vigevanese, del Veneto e del marchigiano.
Oggi il Formificio, con qualche centinaio di dipendenti e 8 filiali distribuite tra Toscana,Veneto, Marche e Lombarda - regioni “chiave” della calzatura - è al top delle classifiche mondiali per quantità e qualità di prodotti, producendo forme per qualsiasi tipo di modello.
Parliamo di come va il lavoro.

Il mercato è ”guarito ?”
“Non ancora come vorremmo. Ma la ripresa si sta facendopiù solida.” Risponde il presidente Rossi.
Il mercato resta sempre molto competitivo. Vi preoccupa la concorrenza ? quella cinese magari ?
“Ah, beh! se è per questo i cinesi hanno copiato il nostro marchio oltre che le nostre forme. In Cina esiste un Formificio Romagnolo in incognito. Ma non è questo il problema, il problema sono le delocalizzazioni dei calzaturifici italiani ed europei.
Da molti nuovi e vecchi Clienti che vanno a produrre in Cina, finiamo con l’acquisire solo i campionari, Certamente il lavoro più qualificante, ma anche il più delicato e meno redditizio. Ma – il lamento continua – forse quello che ci disturba di più sono i piccoli produttori (piccoli ma non pochi). Hanno dalla loro una micro struttura - magari di taglia famigliare - ben lontana dai rilevanti costi industriali. Si possono permettere agilità di lavoro, ottima, questa, per bassi quantitativi di produzione e per un’ampia varietà di modelli. Nell’insieme riescono a catturare una discreta fetta di mercato.”
Queste azioni di disturbo sembra siano da voi ben tollerate…
“Certo, interviene Scaioli, abbiamo una lunga tradizione di prodotto e quindi un’esperienza a tutto campo. Abbiamo modellisti che molti ci invidiano (e che alcuni cercano di “trafugare”), capaci di interpretare i capricci dei più esuberanti e creativi stilisti. Il nostro formificio è in pratica un centro di specializzazione per i modellisti. Siamo noi che ne curiamo la crescita formativa.”
E la tecnologia? So che siete stati fra i primi a testare ed apprezzare le nuove tecnologie a CNC ed altro.
“E’ vero - conferma Rossi-L’innovazione tecnologia è sempre stata un must per la nostra azienda. Già negli anni ‘40 avevamo meccanizzato buona parte del nostro lavoro con i prodotti INCOMA, e poi con le nuovissime (per quei tempi) macchine Donzelli. Negli ultimi 10 anni ci siamo invece lasciati conquistare dalla tecnologia elettronico-informatica di Newlast. Una tecnologia che ci ha portato avanti nel tempo, facendoci uscire dallo stallo di un sistema produttivo ormai assolutamente obsoleto, e non all’altezza della veloce evoluzione del mercato e di altri settori a noi vicini.
Saremmo in ogni caso dei folli a rifiutare i “doni” della dell’innovazione. Per noi che affrontiamo una produzione media annua di circa 30.000 modelli e di oltre 1.300.000 paia di forme, è importantissimo tenerci sempre aggiornati per produrre meglio e soddisfare clienti che operano a livello mondiale.
Grazie alle nuove tecnologie puntigliosamente studiate e concretizzate da Newlast, siamo oggi in grado di offrire modelli e forme che solo poco tempo fa ritenevamo assolutamente impensabili. E la Moda… può così sbizzarrirsi.”
Ora che è stato raggiunto questo traguardo cosa chiedete alla Tecnologia?
“Soprattutto la precisione. Riprodurre il modello con assoluta esattezza e costruire una forma con altrettanta esattezza è quello che abbiamo sempre desiderato. E non solo per tenere alto il nostro nome come simbolo di qualità, ma perché, tradotto in moneta, questo significa soddisfare il Cliente, non avere contestazioni, sapere che quello che produci corrisponde a quello ci viene chiesto.
Il processo di produzione della forma ha molti passaggi, e parecchi ancora manuali. Per quanto tu possa contare su operatori abilissimi, sono ancora troppi i rischi di errore.”
Si parla di una eccezionale novità che sembra aver risolto totalmente questi problemi e che voi per primi –sempre segugi delle novità - vi siete affrettati a sperimentare. Di che si tratta?
“Quando ne abbiamo avuto notizia, eravamo abbastanza scettici, replica l’ing. Scaioli. Ci era stata descritta come una macchina capace di eseguire in un’unica fase la finitura della forma anche nella punta e tallone. Una cosa del genere è sempre stato il sogno (irrealizzato) di tutti i formifici.
Dopo averla vista all’opera, ci siamo convinti sulla sua eccezionalità. La forma esce dalla macchina completa e finita ma soprattutto precisa, in quanto il suo file di lavoro è derivato da una particolare opzione di DIGISCAN, un’altra proposta Newlast di grande portata tecnologica, un digitalizzatore ottico, a scansione volumetrica non a contatto, in grado di riprodurre (copiare) esattamente la forma senza le cimose. Così come è stata progettata.
Questo “capolavoro di tecnologia elettronica” porta la sigla NL.SDF4 ed è il risultato della ricerca Newlast, azienda da sempre in prima linea in questo campo. Come ho detto, un risultato considerato fino ad oggi irraggiungibile.”

Visionati gli archivi dove riposano in pace e in perfetto ordine migliaia di modelli, realizzati in 66 anni di lavoro e aperti ai creativi della calzatura in cerca di “nuovi” spunti, arriviamo al Reparto finitura – uno del 9 reparti dell’azienda - per vedere al lavoro questa formidabile scoperta. Per un Tecnico un’esperienza interessante, per un profano un fatto esaltante.
La macchina muove i suoi congegni con sincronismo matematico e dall’abbozzo sgrossato (può valere anche qui il vecchio paragone del bruco che si trasforma in farfalla) in circa 7 minuti escono due paia di forme finite e perfette.
Una soddisfazione ancora mista a stupore è visibile anche nelle espressioni dei miei accompagnatori.

Quali i vantaggi maggiori?
“I tempi di lavorazione non si differenziano di molto rispetto al sistema tradizionale – risponde Scaioli - ma la prodigiosa SDF4 Newlast ci permette di evitare la fase di rifinitura della punta e del calcagno, notoriamente molto delicata ed affidata alla perizia manuale di un operatore. E proprio da questo intervento potrebbero derivare variazioni delle misure. La SDF4 ci garantisce invece una ripetibilità all’infinito del pezzo, in assoluta precisione e cioè in perfetta rispondenza all’originale, per qualsiasi quantitativo di produzione.”

Ringraziamo i nostri ospiti per averci aperto le porte della loro azienda. Siamo convinti che il prestigio conquistato sia del tutto meritato, anche alla luce del suo costante impegno a progredire. Ed ancora per aver dato credito e stimolo alla ricerca made in Italy attraverso cui si è arrivati a soluzioni che creano un nuovo futuro nella produzione di forme.